Beim Lagerlayout planen gehen Sie vom Warenfluss aus und nicht vom Regalkatalog: Die Ware soll auf möglichst kurzem, möglichst gerade verlaufendem Weg vom Wareneingang über die Lagerung und Kommissionierung zum Versand gelangen. Aus diesem Fluss ergeben sich Zonen, Gänge und Regalarten. Danach entscheidet die Platzvergabe, welche Artikel wo liegen, und die Kennzeichnung macht das Layout für alle nutzbar.
Dieser Beitrag führt Schritt für Schritt durch die Planung eines Layouts für kleine und mittlere Lager. Er nennt bewusst keine festen Maße, weil Gangbreiten, Tragfähigkeiten und Sicherheitsabstände von Ihren Geräten und den geltenden Vorgaben abhängen. Prüfen Sie diese Werte mit den Herstellerangaben und Ihrer Fachkraft für Arbeitssicherheit.
Ausgangspunkt: Daten statt Bauchgefühl
Ein Layout ist nur so gut wie die Zahlen dahinter. Sammeln Sie vor dem ersten Strich auf dem Plan die wichtigsten Daten aus Ihrer Bestandsverwaltung:
- Anzahl der Artikel und Stückzahlen je Lagereinheit (Palette, Karton, Einzelteil),
- Maße und Gewichte der Lagereinheiten,
- Bewegungen pro Artikel und Woche: wie oft wird gepickt,
- Aufträge pro Tag und durchschnittliche Positionen je Auftrag,
- Besonderheiten: Kühlung, Gefahrgut, Wertware, Haltbarkeit,
- Spitzenzeiten und geplantes Wachstum.
Ohne verlässliche Bewegungsdaten bleiben Layoutentscheidungen Meinung. Wie Sie Artikel nach Bedeutung und Verbrauch einteilen, beschreibt der Beitrag zu den Methoden der Bestandsführung.
Den Warenfluss festlegen
Zeichnen Sie den Weg einer Ware auf: Anlieferung, Prüfung, Einlagerung, Entnahme, Verpackung, Versand. Das Ziel ist ein Fluss ohne Rückwege und ohne Kreuzungen zwischen eingehender und ausgehender Ware.
| Flussform | Beschreibung | Geeignet für |
|---|---|---|
| Durchfluss (I-Form) | Eingang und Ausgang an gegenüberliegenden Seiten | Hohe Durchsätze, lange Hallen |
| U-Form | Eingang und Ausgang auf derselben Seite, Ware läuft im Bogen | Gemeinsame Rampen, Platz für Docks sparen |
| L-Form | Eingang und Ausgang an angrenzenden Seiten | Gegebene Hallengeometrie |
Welche Form passt, bestimmt oft die Halle selbst: Lage der Tore, Stützen, Rampen. Planen Sie am Bestand und prüfen Sie, wo Staus entstehen, etwa an einem einzigen Tor für Ein- und Ausgang.
Zonen definieren
Ein Lager lässt sich in funktionale Bereiche gliedern. Jede Zone hat eine klare Aufgabe, Platz für die dort nötigen Geräte und eine Verbindung zur nächsten.
- Wareneingang: Abladen, Prüfen, Etikettieren, Zwischenpufferung.
- Reservelager: Ware in größeren Einheiten, platzsparend gelagert.
- Kommissionierzone: Schnell zugreifbare Artikel in kleineren Mengen.
- Verpackung: Packtische, Verpackungsmaterial, Etikettendruck.
- Versandbereich: Bereitstellung nach Spediteur oder Versandart.
- Sonderflächen: Retouren, gesperrte Ware, Wertware, Gefahrstoffe.
Die Trennung zwischen Reserve und Kommissionierzone ist in vielen Lagern eine der wirksamsten Maßnahmen: Mitarbeitende laufen durch ein kompaktes Pickareal, und Nachschub erfolgt zeitlich getrennt aus der Reserve.
Regale und Lagerarten wählen
Die Regalart folgt der Lagereinheit. Palettenregale eignen sich für palettierte Ware, Fachbodenregale für Kartons und Kleinteile, Kragarmregale für Langgut. Auch Bodenlagerung ist für große, wenig bewegte Ware eine Option. Berücksichtigen Sie Tragfähigkeit, Fachhöhen und die vorgesehenen Fördermittel.
Regale sind sicherheitsrelevant. Planen Sie regelmäßige Inspektionen nach den geltenden Vorgaben ein und beschriften Sie die zulässige Belastung. Stoßschäden durch Fahrzeuge müssen gemeldet und geprüft werden.
Platzvergabe: Schnelldreher nach vorn
Die Zuordnung der Artikel zu Plätzen heißt Slotting. Grundregel: Artikel mit vielen Zugriffen liegen nah am Packplatz und in Greifhöhe, Langsamdreher weiter weg und oben oder unten. Schwere Teile gehören in Bodennähe, leichte nach oben.
Beispiel mit angenommenen Zahlen: In einem Lager gibt es 20 Artikel, die zusammen 50 % aller Zugriffe verursachen. Liegen sie im hintersten Gang, legt jede kommissionierende Person pro Tag viele zusätzliche Meter zurück. Verlegen Sie sie in die Nähe des Packplatzes und sinkt die Wegstrecke je Zugriff. Wenn pro Tag 600 Zugriffe auf diese Artikel entfallen und jeder durch die Verlegung 40 Meter kürzer wird, sparen Sie 24.000 Meter Laufweg täglich. Die Werte sind illustrativ; ermitteln Sie Ihre eigenen aus Bewegungsdaten.
Lagerplätze benennen und kennzeichnen
Ein gutes Layout nützt nichts, wenn niemand Plätze findet. Vergeben Sie eindeutige Platzcodes nach einer festen Logik, zum Beispiel Zone, Gang, Regal, Ebene, Fach. Jeder Platz bekommt ein sichtbares Etikett, vorzugsweise mit Barcode, damit Einlagerung und Entnahme gescannt werden können.
Halten Sie die Systematik einfach und lesbar, auch für neue Mitarbeitende. Wie Barcodes im Alltag funktionieren, beschreibt der Beitrag Lagerverwaltung mit Barcode. Die Software dahinter ordnen wir im Beitrag zum Lagerverwaltungssystem ein.
Kapazität rechnen: Passt das Sortiment in die Halle
Bevor Sie Regale bestellen, rechnen Sie die benötigte Kapazität. Ausgangspunkt ist die Zahl der Lagereinheiten, die Sie im Durchschnitt und in der Spitze lagern müssen, und die Zahl der Einheiten, die ein Regalfach aufnimmt.
Beispiel mit angenommenen Zahlen: Im Durchschnitt liegen 480 Paletten im Lager, in der Spitze 600. Ein Palettenregal bietet je Feld drei Ebenen mit je zwei Palettenplätzen, also sechs Plätze. Für 600 Paletten brauchen Sie 100 Felder. Da Sie die Plätze praktisch nie vollständig nutzen können, planen Sie einen Puffer ein, zum Beispiel 10 bis 15 %, und kommen auf rund 115 Felder. Die Werte sind illustrativ. Rechnen Sie ebenso für Kartons und Kleinteile, getrennt nach Lagerart.
Vergessen Sie die Nebenflächen nicht: Wareneingang, Packplätze, Versandbereitstellung, Retouren und Verkehrswege beanspruchen oft mehr Platz als gedacht. Zeichnen Sie sie maßstäblich in den Hallenplan ein, bevor Sie die Regalreihen festlegen.
Typische Layoutfehler
- Wareneingang und Versand teilen sich dieselbe Fläche und blockieren sich,
- Schnelldreher liegen im hintersten Gang,
- zu schmale Gänge für Geräte und Gegenverkehr,
- keine Pufferflächen für Spitzen und Retouren,
- Platzcodes ohne System, die nur Eingeweihte verstehen,
- Layout wird einmal geplant und nie an Sortimentsänderungen angepasst.
Sicherheit und Ergonomie
Ein Layout muss die Menschen schützen, die darin arbeiten. Fußgänger- und Fahrwege sollten getrennt und deutlich markiert sein, Notausgänge und Feuerlöscher freibleiben und Kreuzungen übersichtlich gestaltet sein. Häufig gegriffene Artikel gehören in eine Höhe zwischen Hüfte und Schulter, damit niemand ständig bücken oder sich strecken muss. Fragen Sie Ihre Fachkraft für Arbeitssicherheit, bevor Sie das Layout festlegen.
Layout überprüfen und anpassen
Ein Layout ist nie endgültig. Prüfen Sie mindestens einmal im Jahr die Bewegungsdaten und verschieben Sie Artikel, deren Umschlag sich geändert hat. Beobachten Sie die Arbeit vor Ort: Wo stauen sich Wagen, wo laufen Menschen Umwege, wo fehlt Platz? Binden Sie Lagermitarbeitende ein, denn sie kennen die Engpässe am besten.
Wir haben Dika Ops, unser ERP in der geschlossenen Beta, mit Lager- und Logistikmodulen gebaut, in denen Sie auch per Barcode-Scan arbeiten, damit Bewegungen und Lagerorte im selben Datenbestand liegen wie Einkauf und Verkauf, siehe Logistik in Dika Ops. Für Bestandsgrundlagen lesen Sie Bestandsverwaltung Software. Individuelle Lösungen für besondere Abläufe liefern wir als maßgeschneiderte Software; mehr zu uns auf der Startseite.
Häufig gestellte Fragen
Wie plane ich ein Lagerlayout?
Erfassen Sie Artikel- und Bewegungsdaten, legen Sie den Warenfluss fest, definieren Sie Zonen, wählen Sie Regalarten, ordnen Sie Artikel nach Umschlag zu und kennzeichnen Sie Plätze eindeutig.
Welche Lagerlayouts gibt es?
Typisch sind Durchfluss (I-Form), U-Form und L-Form. Welche passt, hängt von Hallengeometrie, Toren und Warenfluss ab.
Was bedeutet Slotting?
Slotting bezeichnet die Zuordnung von Artikeln zu Lagerplätzen nach Umschlag, Größe und Gewicht. Häufig gepickte Artikel liegen nah am Versand und in Greifhöhe.
Wie breit müssen Gänge sein?
Das hängt von Regalen, Staplern und Sicherheitsvorgaben ab. Entnehmen Sie die Werte den Herstellerangaben der Geräte und stimmen Sie sie mit der Arbeitssicherheit ab.
Wie oft sollte ich das Layout überprüfen?
Mindestens einmal jährlich und bei größeren Sortimentsänderungen. Werten Sie Bewegungsdaten und Beobachtungen vor Ort aus.
Brauche ich Software für die Lagerplanung?
Für kleine Lager genügen ein Hallenplan und eine Tabelle. Mit wachsender Größe hilft Software, Plätze, Bestände und Bewegungen konsistent zu führen.
Fazit und nächster Schritt
Ein gutes Layout entsteht aus Daten, Warenfluss und klaren Zonen, nicht aus der Frage, wie viele Regale in die Halle passen. Beginnen Sie mit den Bewegungsdaten Ihrer A-Artikel und rücken Sie diese näher an den Versand. Bei Fragen zu Lagerprozessen und Systemen erreichen Sie uns über die Kontaktseite.
